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沖壓設備模具使用過程中的問題與解決方法

作者：http:///日期：2020-08-25

沖壓設備模具使用中常見問題與解決辦法

(1)沖壓設備的沖床模具帶料問題模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:

1)模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。

2)模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。

3)被加工板材表面是否存在較多的油物。

4)彈簧疲勞損壞。

5)模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。

防止模具帶料的方法:

1)使用專用的防帶料凹模。

2)模具經(jīng)常刃磨保持鋒利,并退磁處理。

3)增大凹模間隙。

4)采用斜刃口模具代替平刃口模具。

5)沖床模具安裝退料器.

( 2)沖床模具對中性問題

沖壓設備的沖床模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:

1)機床轉(zhuǎn)塔設計或加工精度不足,主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對中性不好。

2)沖床模具的設計或加工精度不能滿足要求。

3)模具凸模的導套精度不夠.

為防止模具磨損不一致,應:

1)定期采用對中芯棒對機床轉(zhuǎn)塔和安裝座進行對中性檢查調(diào)整。

2)采用全導程模具。

3)沖床加強操作人員的責任心,發(fā)現(xiàn)后及時查找原因,避免造成更大損失。

4)及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。

(3)凸模磨損太快

主要原因：

1)沖壓設備的模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%

2)凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續(xù)長時間沖壓造成沖頭過熱。

3)凸凹模具的對中性不好, 包括模座和模具導向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。

4)模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇.

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